在整個化工生產(chǎn)過程中，反應釜是相當關鍵的設備之一，除了反應釜廠家會備受關注之外，它的自動控制系統(tǒng)也有必要升級改造。因為原有的系統(tǒng)只是對反應釜的溫度予以自動化控制，而混合化工原料和反應劑的加入，還完全局限于依賴人工控制。既然化工原料及反應劑的加入速度，對整個物料反應過程初始期的升溫特性曲線有著很密切的相關關系，那自然要其準確性。
在實際生活過程中，反應釜的送料完全是人工控制，就是通過磁力泵從原料罐送到反應釜的。但由于產(chǎn)品的不同，混合原料的粘度和比重不相同，因此單位時間內(nèi)磁力泵輸送的原料重量是不斷變化的；反應釜的化學反應速度又在很大程度上取決于原料，以及氧化劑和還原劑的加入速度，所以會使產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和進一步提高反應釜的生產(chǎn)能力都受到了制約。
經(jīng)過對反應釜系統(tǒng)的仔細分析之后，決定在原料罐磁力泵的出口增加一套電動調(diào)節(jié)閥，并在氧化劑、還原劑的氣動輸送泵管路上再分別各安裝電動調(diào)節(jié)閥。這樣就可以由PLC系統(tǒng)根據(jù)反應釜內(nèi)的溫度及出口溫度，自動調(diào)節(jié)加料閥門的開度；同時自動調(diào)節(jié)反應釜夾套冷卻水回流閥門的開度，組成一個智能化的多參數(shù)的自適應控制系統(tǒng)，以達到進一步綜合控制好化學反應速度，終優(yōu)化整個反應過程的升溫曲線的目的。
反應釜中這種經(jīng)過改進的自動化系統(tǒng)將分三個階段來完成對反應釜生產(chǎn)過程綜合控制，首先由完成接收電子秤的秤重信號，計算出化學原料單體、氧化劑和還原劑的瞬時流量、平均給料流量等參數(shù)，反應釜及出口溫度的實時顯示。然后根據(jù)給料流量，結合反應釜及出口溫度以及各種工藝條件，自動調(diào)節(jié)反應釜溫度，并優(yōu)化主要工藝參數(shù)的越界報警和處理功能。
后根據(jù)工藝模板所要求的總加料量、配方和加料時序；反應釜升溫曲線等不同的控制特性，通PLC模擬輸出調(diào)節(jié)模塊，反應釜冷卻水回水電動調(diào)節(jié)閥，原料罐、氧化劑和還原劑的電動調(diào)節(jié)閥，實現(xiàn)反應釜全過程化學反應的智能化自動控制。這樣一來，反應釜廠家勢必也會有所提升，但也是物有所值的。
